据roboticsandautomationnews.com报道，重型设备制造商正通过机器人技术与自动化系统深度改造车载起重机（crane trucks），核心聚焦于提升操作安全性、稳定性和人机协同效率，而非追求完全无人化。
辅助操作取代全自主，人机协同成主流
尽管业内常关注自动驾驶矿车、仓储管理系统或建筑机器人，但一个被广泛忽视的显著变革正发生在车载式随车吊（truck-mounted loader cranes）领域。当前技术演进并非指向完全无人驾驶，而是以人机共驾（human-in-the-loop）为特征的辅助操作模式。现代车载起重机普遍集成实时控制系统，持续追踪吊臂位置、载荷状态、整机几何构型及稳定性参数。这使操作员角色从直接手动操控，转变为对吊装全过程的监督与决策——尤其在非理想工况下意义重大：如不平整地形、城市配送区、临近建筑物或空间受限的工业场地。此类场景中，机器人辅助操作可提供可重复的精准结果，并显著降低人为误操作风险。
安全逻辑驱动自动化：传感器融合与稳定性控制
- 车载起重机作业环境高度动态，其额定起重量随吊臂长度、角度、作业半径及支腿支撑条件实时变化；
- 因此，稳定性控制系统、载荷限制装置与运动限位器已成为现代作业不可或缺的核心组件；
- 从机器人学角度看，机器正越来越多地自主判定允许的动作边界——操作员决定“吊什么”，而软件系统决定“怎么安全地吊”；
- 该机制不仅强化安全，还提升生产力：操作员无需仅凭经验估算安全边界，可将更多认知资源投入任务执行本身；
- 智能控制系统可缩短设备就位时间、减少试错性动作，并在不同班组间实现操作一致性提升；在重型设备领域，此类渐进式效率改进直接转化为显著成本节约——包括降低设备停机率、避免吊装失败及减少重复定位所耗工时。
远程控制与数字界面重构操作范式
另一关键趋势是物理操纵杆向远程控制与数字化系统的迁移。操作员可通过无线遥控设备，在安全距离内获得更优视野路径，摆脱固定驾驶室或操控台的空间束缚。这种转变不仅改善人机工程，更实质性改变了现场作业流程：当操作员不再被锚定于单一控制点，软件界面设计的重要性急剧上升——界面清晰度、反馈质量、响应延迟及报警逻辑，均成为整机安全系统的关键组成部分。
远程信息处理与车队智能：数据驱动设备价值重估
重型设备领域的机器人化不仅涵盖作业过程本身，更延伸至作业前后的管理闭环。现代起重机卡车可实时采集并上传运行数据，使车队管理者能精准掌握：设备使用频次、故障预警节点、维保周期触发条件及典型载荷分布特征。由此形成从现场表现到采购决策的反馈机制，标志着数字车队智能（digital fleet intelligence）的初步落地。在此框架下，一台具备高可用率、诊断信息透明、控制行为稳定的起重机卡车，其综合价值可能高于一台参数更大但部署可靠性差的设备。对二手设备买家而言，设备价值评估标准已发生根本性转变：不能再单纯依赖机械磨损程度或服役年限，而必须重点考察其电子系统与安全系统的完整性、先进性，及其是否符合现行操作标准。
这一趋势与中国供应链从业者密切相关。据中国工程机械工业协会2025年统计，国内随车吊年销量超4.8万台，其中搭载智能控制系统的新机型占比已达37%，较2023年提升19个百分点。国际主流厂商如HIAB（瑞典）、Fassi（意大利）及国内龙头企业徐工集团、三一重工均已量产支持远程操控、多传感器融合与Telematics数据回传的车型。与此同时，欧盟EN 12999标准对车载液压起重机的安全控制电路提出更高要求，直接影响出口合规性；而国内《GB/T 38846-2020 汽车起重机安全要求》亦在2025年启动修订，拟新增基于实时传感的动态稳定性干预条款。对全球供应链企业而言，这意味着设备选型需同步考量软硬件兼容性、数据接口开放性及本地化服务响应能力——尤其在跨国项目执行、跨境设备租赁及多国合规交付等场景中，智能吊装装备的系统成熟度正成为影响工期、成本与责任界定的关键变量。
来源：Robotics & Automation News
本文编译自海外媒体报道，由 SCI.AI 编辑团队整理发布。
