据www.thescxchange.com报道，法国达索系统（Dassault Systèmes）与日本欧姆龙（Omron）宣布达成合作，将虚拟孪生技术与工业自动化技术深度融合，旨在重塑工业生产的设计与部署方式。双方在联合声明中指出，当前工厂普遍面临产品设计、自动化与生产系统各自为政的碎片化问题，这种割裂导致产线调试周期延长、错误风险升高、灵活性受限。
IT与OT融合：从虚拟到物理的无缝链接
双方表示，其核心解决方案在于打通信息技术（IT）与运营技术（OT）的壁垒，用AI驱动的软件定义制造替代传统的碎片化工业系统。具体而言，他们将在虚拟世界的3D设计与仿真，与物理世界的机器人、传感器和生产线之间建立无缝链接。据原文报道，这种融合将让制造企业在实际部署前，先在虚拟环境中对生产系统进行验证，从而显著降低错误、成本和风险。
虚拟产线先行验证，实时数据反哺优化
按照这一技术路径，制造商的产线将首先在虚拟环境中完成设计、仿真和验证。性能、安全性和可维护性均可在此阶段进行测试，以在真实部署前修正问题。据原文描述，一旦物理产线安装完成，来自传感器、控制器和机器人的实时数据将回传至虚拟孪生模型。这使得实际行为与仿真行为的对比、参数微调以及预测性维护成为可能，从而进一步降低运营成本和风险。
行业背景：数字孪生正加速从概念走向落地
此次合作并非孤例。近年来，数字孪生技术在制造业的应用正从概念验证阶段加速进入规模化部署阶段。据行业公开信息，西门子、通用电气、微软等企业均已推出面向工业场景的数字孪生平台，用于产线仿真、设备监控和能效优化。达索系统本身在3D体验平台（3DEXPERIENCE）上积累了丰富的虚拟仿真经验，而欧姆龙则在工厂自动化控制器、传感器和机器人领域拥有深厚根基。此次合作将双方优势互补，有望为中小型制造企业提供更低门槛的虚实融合解决方案。
对供应链从业者的实际影响
对全球供应链从业者而言，这一技术融合带来的直接好处是产线部署效率的提升。传统上，新产线从设计到投产往往需要数月的调试周期，期间任何设计缺陷都可能导致高昂的返工成本。通过数字孪生进行虚拟验证，企业可以将试错环节前移至设计阶段，据行业估算可将产线部署风险降低约30%。此外，实时数据驱动的预测性维护功能有助于减少意外停机，提升整体设备效率（OEE），这对于追求精益生产和快速响应市场变化的供应链而言，意味着更高的韧性和更低的运营成本。
本文编译自海外媒体报道，由 SCI.AI 编辑团队整理发布。
